摘要：随着液晶显示器制造的不断发展,其相关工艺技术及管理等都达到了一个成熟的阶段,在这种情况下,如何有效、及时地发现制造过程中存在的细小变异,是LCD制造技术取得进一步突破、产品质量更上一台阶的关键所在.本文主要介绍如何利用 SPC技术 来对液晶显示器制造过程进行实时监控分析,保证最终可以实现更稳定的产品质量.

    SPC技术能够从连续的过程数据中辨别是哪一种变异,从而来发现过程中存在的各种细小变异,并运用合适的品质分析工具来加以统计、分析,最后有目的地采取措施改善制造、优化制程.下面我们主要介绍利用 QSmart SPC系统 来对液晶显示器(LCD)进行实时监控与分析的主要步骤:
1. 选择监控对象
对于那些经常变动,而且变动的原因很多且复杂,我们本身对它的控制力度较差,且有一定的变化规律,这样的对象就需要利用SPC来进行监控.我们在选择监控对象时,往往会以产品的 工艺参数 作为我们的监控对象, 通过对以往生产过程中使用的控制图,工艺参数、技术条件详细调研的基础上,结合 LCD工艺加工特征 ,确定了以下4种直接影响液晶显示器质量与可靠性的工艺参数:
• 光刻胶厚度;
• 显影液浓度;
• 蚀刻液浓度;
• ITO玻璃来料面电阻;

确定好LCD的监控对象后,我们就可以直接利用SPC系统来建立其监控模型了,如下:

2.选择合适的控制图类型
• 根据监控对象的属性以及工艺特点,选择 SPC控制图 类型.一般先确定收集的是计量型数据还是计数型数据,然后再确定样本的大小和计算方法.根据液晶显示器工艺特点,我们确定其工艺参数属于一种计量型控制图,会选择Xbar-R图（均值－极差图）跟X-MR图（单值－移动极差图）这两种控制图作为分析工具.

• 选择好控制图好,接下来我们需要收集数据并把数据录入到SPC系统中作分析,对于数据录入这块, SPC系统 支持手工录入,如果用户有测量仪器具有自动数据采集接口则可以采用自动录入。

说明:在选定好所要做的控制图类型后,即可进行现场数据采集,在数据收集方面,每隔多长时间收集一次数据,每次收集多少数据,怎么测量,都需要作出具体的规定.如下是光刻胶厚度选择Xbar-R图（ 均值－极差图 ）,并且已经把数据采集到SPC系统后的示意图:

3.判断监控对象是否稳定、受控、满足要求,如果答案“否”,需要改善达成
选择好控制图并录完数据后,下一步即可判断监控目标是否稳定、受控、满足要求.这时可以使用的分析工具有直方图、正态分布分析以及 CPK 分析图等.如下是系统提供的CPK分析图示例:

    以上是利用SPC技术来对液晶显示器LCD进行过程实时监控的流程,在LCD的制造中,有效地实施、应用 SPC 可以及时发现过程中的问题,并采取适当的改善措施,使得在发生问题之前,将问题消除或者降低问题带来的损失,保证最终可以实现更稳定的产品质量,把LCD制造的产品质量更上一个台阶.