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根据过程质量的客观分布规律与质量标准要求相对关系的不同，正态分布下的过程能力指数计算方法，大致可分为下列四种情况。
　　１.双侧公差，对称分布，中心重合。
　　这是产品质量标准要求的公差双侧对称分布，其公差中心M与过程质量特性分布中心μ相重合，无偏移（如图1所示）。其过程能力指数Cp为：

式中：Tμ为产品质量标准要求的规格上限值；
　　　　　T1为产品质量标准要求规格下限值；

由上式可知，Cp值越大表明过程能力越强。此时，对人员、设备等过程影响因素的控制要求迫近制成酏　越高。当Cp值大低时，则不能保证过程质量满足标准要求，导致出现过多的不合格品。因此，Cp值的选择既要考虑产品质量满足要求，又要考虑过程的经济性。
　　表面看，当Cp=1时似乎既满足要求，又比较经济，但由于过程的随机波动性难以避免，分布中心的波动和偏移也难以避免，必然使不合格的风险增加。因此，Cp=1并不是最佳选择。在实际工作中，要适当增大Cp值，以确保过程能力满足要求。
　　2.双侧公差，对称分布，中心偏移。
　　这种情况的公差中心Ｍ与过程分布中心μ不重合，有偏移（如图２所示，图中虚线表示虚拟的无偏移情况下的分布曲线，实线为实际有偏移时的过程分布曲线。）

对于这种情况，计算Cp的公式需要进行修正。首先，引入分布中心μ与公差中心M偏移量的概念。设绝对绝对偏移量ε，相对偏移量k ：

因为μ与Ｍ之间的偏移，引起了“吃容差”的现象。当过程分布中心向右偏移时（见图２），会吃上偏差（右半边的偏差）；当分布中心向左偏移时，会吃下偏差（左半边的偏差）。这时，过程出现不合格吕的危险首先出现在被吃掉容差的一边。因此，计算过程能力指数时，可以只考虑分布中心偏移后引起喷气发动机容不得差的半边。按照图２的情况，ＣＰ的计算公式如下：

当μ＝Ｍ　，即分布中心与公关中心相重合时，ε＝０、κ＝０，导致ＣＰ＝　　　，这是无偏移的情况。
　　当μ与Ｍ发生相对偏移，且μ偏移至公差的上限Ｔ１或偏至下限　，即μ＝Ｔｕ或μ＝Ｔ１时，ε＝Ｔ／２、κ＝１、ＣＰ＝0（当偏移使μ越过Ｔｕ或Ｔ１时,ε>Ｔ／２、Ｋ>１、ＣＰ＝０），表明过程能力严重不足，必须停产整顿，分析原因并采取措施纠正分布中心的严重偏移。
　　３.单向公差，只有上限要求。
　　有些产品的质量特性（如机械产品的清洁度和形位公差，药品中的杂技含量等），只给出了公差的上限要求并希望越小越好，而没有下限要求。此时，过程能力指数的计算公式如下：

当μ＝Tu时，ＣＰ＝０，表示过程中心偏移至公差上限，过程能力严重不足，产生的不合格品率可能高达５０％。
　　当μ>Tu时，令ＣＰ＝０，表示过程能力更加不足。
　　发生上述两种情况都必须停产整顿，对过程进行改进，纠正过程中心的严重偏移情况，以便提高过程能力。
　　４.单向公差，只有下限要求。
　　有些产品的质量特性（如机械产品的机械强度，电气产品的耐电压强度、寿命、可靠性），都要求不低于某个下限值，而对上限没有限制且越高越好。在这种情况下，过程能力指数的计算公式如下：