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OEE（设备综合效率）的六大损失及其应对措施

六大损失用来反映设备的主要损失原因，通过统计各种时间浪费来为不断地消除在OEE管理中存在浪费。

OEE的六大损失
OEE(全局设备效用)是用来识别和消除设备的六大损失。这些损失是影响生产设备停机和效率的主要原因。
1、机器故障
定义：由于机器故障而浪费的时间
应对措施：
•总生产维护
•操作员自己维护
•分析数据记录和帕累托原因。采用系统化的源问题解决法来确定问题的优先排序

2、换线
定义：未经调整的全速的由最后一件食品转入第一件新食品的运作，设备全速运转情况下最后一个良好的旧产品到第一个良好的新产品间的时间。
应对措施：
•运用SMED方法来缩短换线时间*（包括运转中更换原材料，如用新线）
•通过业绩管理来按照标准监控换线时间是否合格
•实施持续改善行动

3、计划外停工
定义：机器故障停工或换线以外的原因造成的计划停工所损失的时间（如停工时间少于5分钟，开工推迟/完工提前）
应对措施：
•班组长应花时间观察流程，注意并记录短暂停工时间（“周期练习”）
•理解计划外停工的主要原因，实施有重点的根源问题解决法
•明确确定工作时间标准
•通过监控来记录的停工时间，不断提高数据准确性能

4、速度降低
定义：由于机器运转速度低于流程设计标准而造成的时间损失
应对措施：
•明确实际设计速度，最大速度，以及造成速度受限的物理原因
•请工程人员进行程序检查并进行修改

5、损坏
定义：工艺处理流程中，即“线上”即被查出的部件，由手写废品记录登记测量（注：假设每个部件的损坏造成生产该部件全部时间的损失，从而将损坏部件数量转化为时间损失）
应对措施：
•了解损坏的原因及发生的时间和地点，然后运用根源问题解决办法来解决
•使用SMED技术来减少甚至消除设置调整的必要，并实现标准化的第一轮通过流程
•如果因为进线部件和原材料的变化而导致损坏，从而需要进行调整来补偿就要建立部件质量拒收的限制，并使供应商质量管理也参与到此管理流 程

6、质量缺陷
定义：在线末或生产流程结束后出现的有缺陷部件，由人工记录拒收情况来测量（注：假设每个部件的损坏造成生产该部件全部时间的损失，从而将损坏部件数量转化为时间损失；假设返工不在线内进行）
应对措施：
•通过往常和不断的数据记录和分析了解工艺流程的变化特征
•运用根源问题解决工具（如5个为什么，问题解决表，鱼骨表以及PDCA）
•向造成质量问题的有关人员反馈质量问题

以上是对设备综合效率OEE的六大损失进行了介绍，另如需了解更多有关OEE管理软件方法的内容，可直接查看：OEE管理解决方案