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SPC監(jiān)控的10大誤區(qū)，X-R圖舉例分析

SPC對很多制造業(yè)來講，已經不是什么新鮮事物了。但做得好，做出效益的卻不多，特別是中小企業(yè)。這里，根據實際輔導中所看到的一些問題，在這里以最常用的X-R控制圖為例，跟大家做一些探討。

誤區(qū)一沒能找到正確的控制點
不知道哪些點要用控制圖進行控制，花費大量的時間與人力，在不必要的點上進行控制。熟不知，SPC只應用于重點的尺寸（特性的）。那么重點尺寸/性能如何確定呢?通常應用FMEA的方法，開發(fā)重要控制點。嚴重度為8或以上的點，都是考慮的對象。(如果客戶有指明，依客戶要求即可)。

誤區(qū)二沒有適宜的測量工具
計量值控制圖，需要用測量工具取得控制特性的數值。控制圖對測量系統(tǒng)有很高的要求。通常，我們要求GR&R不大于10%。而在進行測量系統(tǒng)分析之前，要事先確認測量儀器的分辨力，要求測量儀器具有能夠分辨出過程變差的十分之一到五分之一的精度，方可用于制程的解析與控制，否則，控制圖不能識別過程的談判。而很多工廠勿略了這一點，導致做出來的控制圖沒辦法有效的應用，甚至造成誤導。

誤區(qū)三沒有分析過程，直接進行控制
控制圖的應用分為兩個步驟：分析與控制。在進行過程控制之前，一定要進行解析。解析是目的是確定過程是穩(wěn)定的，進而是可預測的，并且看過程能力是否符合要求。從而了解到過程是否存在特殊原因、普通原因的變差是否過大等致關重要的制程信息。過程只有在穩(wěn)定，并且過程能力可以接受的情況下，方才進入控制狀態(tài)。

誤區(qū)四分析與控制脫節(jié)
在完成過程分析后，如果我們認為過程是穩(wěn)定且過程能力可接受的，那么，就進入控制狀態(tài)。過程控制時，是先將控制線畫在控制圖中，然后依抽樣的結果在控制圖上進行描點。那么，控制時控制圖的控制線是怎么來的呢？控制圖中的控制線是分析得來的，也就是說，過程分析成功后，控制線要延用下去，用于控制。很多工廠沒能延用分析得來的控制線，控制圖不能表明過程是穩(wěn)定與受控的。

誤區(qū)五控制圖沒有記錄重大事項
要知道，控制圖所反應的是“過程”的變化。生產的過程輸入的要項為5M1E（人、機、料、法、環(huán)、量），5M1E的任何變化都可能對生產出來的產品造成影響。換句話說，如果產品的變差過大，那是由5M1E其中的一項或多項變動所引起的。如果這些變動會引起產品平均值或產品變差較大的變化，那么，這些變化就會在XBAR圖或R圖上反映出來，我們也就可以從控制圖上了解過程的變動。發(fā)現(xiàn)有變異就是改善的契機，而改善的第一步就是分析原因，那么，5M1E中的哪些方面發(fā)生了變化呢？我們可以查找控制圖中記錄的重大事項，就可以明了。所以，在使用控制圖的時候，5M1E的任何變化，我們都要記錄在控制圖中相應的時段上。QSamrt SPC Monitor軟件，異常預警，相關人員點擊異常點記錄原因與解決方案。

誤區(qū)六不能正確理解XBAR圖與R圖的含義
當XBAR-R控制圖分析出來之后，我們到底從圖上得哪些有用的信息呢？這要從XBAR及R圖所代表的意義來進行探討。首先，這兩個圖到底先看哪個圖？為什么？R反應的是每個子組組內的變差，它反映了在收集數據的這個時間段，過程所發(fā)生的變差，所以他代表了組內固有的變差；XBAR圖反映的是每個子組的平均值的變化趨勢，所以其反映的是組間的變差。組內變差可以接受時，有明分組是合理的；組間變差沒有特殊原因時，表明我們在一段時間內，對過程的管理是有效的、可接受的。所以，我們一般先看R圖的趨勢，再看XBAR圖。

誤區(qū)七控制線與規(guī)格線混為一談
當產品設計出來之后，規(guī)格線就已經定下來了；當產品生產出來后，控制圖的控制線也定出來了。規(guī)格線是由產品設計者決定的，而控制線是由過程的設計者決定的，控制線是由過程的變差決定的。控制圖上點的變動只能用來判斷過程是否穩(wěn)定受控，與產品規(guī)格沒有任何的聯(lián)系，它只決定于生產過程的變差。當西格瑪小時，控制線就變得比較窄，反之就變得比較寬，但如果沒有特殊原因存在，控制圖中的點跑出控制界線的機會只有千分之三。而有些公司在畫控制圖時，往往畫蛇添足，在控制圖上再加上上下規(guī)格線，并以此來判產品是否合格，這是很沒有道理，也是完全沒有必要的。

誤區(qū)八不能正確理解控制圖上點變動所代表的意思
我們常常以七點連線來判定過程的異常，也常用超過三分之二的點在C區(qū)等法則來判斷過程是否出現(xiàn)異常。如果是作業(yè)員，只在了解判定準則就好了；但作為品管工程師，如果不理解其中的原委，就沒有辦法對這些情況作出應變處理。那么這么判定的理由是什么呢？其實，這些判定法則都是從概率原理作出推論的。比如，我們知道，如果一個產品特性值呈正態(tài)分布，那么，點落在C區(qū)的概率約為4.5%，現(xiàn)在有三分之二的點出現(xiàn)在4.5%的概率區(qū)域里，那就與正態(tài)分布的原理不一致了，不一致也就是我們所說的異常。

誤區(qū)九沒有將控制圖用于改善
大部分公司的控制圖都是應客戶的要求而建立，所以，最多也只是用于偵測與預防過程特殊原因變異的發(fā)生，很少有用于過程改善的。其實，當控制圖的點顯示有特殊原因出現(xiàn)時，正是過程改善的契機。如果這個時候我們從異常點切入，能回溯到造成異常發(fā)生的5M1E的變化，問題的癥結也就找到了。用就控制圖進行改善時，往往與分組法、層別法相結全使用，會取得很好的效果。

誤區(qū)十控制圖是質量人員的事情
SPC成功的必要條件，是全員培訓。每一個人員，都要了解變差、普通原因、特殊原因的觀念，與變差有關的人員，都要能看懂控制圖，技術人員一定要了解過度調整的概念等。如果缺乏必要的培訓，控制圖最終只會被認為是質量人員的事，而其實我們知道，過程的變差及產品的平均值并不由質量人員決定，變差與平均值更多的是由生產過程設計人員及調機的技術人員所決定的。如果不了解變差這些觀念，大部分人員都會認為：產品只要合符規(guī)格就行了！顯然，這并不是SPC的意圖。所以，只有質量人員在關注控制圖是遠遠不夠的，我們需要全員對控制圖的關注。

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