摘要： SPC 是一种生产质量过程控制工具，广泛应用于精密零部件生产加工和产品组装行业，实现生产过程产品质量数据的自动采集（支持目测和手工录入）、自动判断、自动统计分析、自动通知报警等。它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。

当前品质测量存在的问题：
1.人工记录测量结果，对比质量标准，判断质量结果，既费时又费力，还容易出错；
2.即使有数字式测量设备的企业，仍需人工抄录测量数据，既效率低下又人工浪费；
3.产品合格与否需要人工传达，不能实时通知给相关人员；
4.质量报告、分析图表需要人工处理，既费人工又不实时；
5.产生质量问题时，需要人工停止生产设备，不然，不良品会持续发生；
6.测量点所需的产品数据不能与相关软件系统和硬件交互，信息孤岛；
7.测量仪器和设备孤立存在，不能集中统一管理和控制。
8.产品生产过程质量问题不能自动打包生产文档，追溯困难。

太友QSmart SPC所实现的功能：
1.实现生产设备、质量检测仪器的联网和统一集中管控；
2.实现产品生产过程质量数据自动实时采集（同时支持手工录入）；
3.实现产品质量标准维护,质量结果的自动判断；
4.可与各种品牌的ERP、 MES 、CAPP、CAD接口，实现数据交换与共享；
5.实现产品质量在管理中心计算机、车间LED看板、手机短信实时通知和报警；
6.实时生成产品质量如柏拉图、 直方图 、X-bar图等报表和图表；
7.产品完成时，自动生成产品生产过程质量追溯文档；
8.质量监控中心1人可同时管控多个质量检测仪器或质量检测点；
9.支持产线各工位异常问题实时呼叫、处理结果实时反馈、车间看板及统计分析。

QSmart SPC系统运作
QSmart SPC系统的运行过程是一个闭环的过程管理体系，轻松实现过程的品质管理，当有品质问题时，系统将在第一时间进行报警，无品质问题时，系统将对过程进行自动监控，除部分需要人工录入的数据之外，全过程无需额外的人员参与。

    整个控制系统沿用 PDCA 的方法进行闭环的品质过程监控，实现全自动的监控，预防品质问题的出现，并对品质问题及时进行报警，整个闭环过程包括的关键步骤如下：
1、数据采集：尽可能采用自动数据采集进行控制，对不能实现自动数据采集的采用文件数据导入的方式，最后考虑手工录入的方式以提高系统的效率，节约人力成本。
备注: 数据采集是SPC系统的核心组成部分，QSmart SPC 数据采集器 可直接接入仪器设备，将数据传输到服务器的数据库中，枀大地减少人工数据采集的成本。

2、系统监控及分析：系统自动对过程数据进行监控及分析，无需人员的干预。
备注:QSmart SPC的数据分析采用自动分析的方式，在数据采集到数据库后，系统进行自动的分析并对问题点进行报警，用户只需点击相关的图表，查看及分析相应的问题，无需进行复杂的分析操作。如CPK  工序能力分析 ,工序能力指数（ CPK ）是评估工序生产合格产品能力的重要参数，同时也是指导进行品质改善的重要分析方法，系统自动分析出每一工序或参数的 ，并同时进行相应的评估。

3、系统报警：对制造过程中出现的问题及时进行报警，报警方式包括现场报警灯，邮件，短信等方式。
4、问题处理机制:相关人员对报警问题进行分析，提供解决方案，并记录在系统中，管理人员对改善方案进行评估。
5、继续进行监控:系统继续进行监控，并对改善效果进行评估，形成一个闭环的 PDCA 的循环。

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