摘要：在过程质量控制中，要求 过程能力指数 处于理想状态。在实际过程能力指数可能处于过剩区或者风险区，要采取相应的措施进行处置。

    所谓的 过程能力 ，就是过程处于统计控制状态下，加工产品质量正常波动的经济幅度. 而过程能力指数是指过程能力满足产品质量标准要求（规格范围等）的程度。以下是过程能力指数的计算公式:

从过程能力指数计算公式中可以看出，影响过程能力指数的变量有：
• 质量标准T；
• 偏移量ε；
• 过程质量特性的分布的标准差σ。 

1.过程能力指数过大的处置方法
过程能力储备过大，生产成本过高：
关键质量特性值的过程能力指数大于2.33；
重要质量特性值的过程能力指数大于2；
一般质量特性值的过程能力指数大于1.67。

根据实际情况采取以下措施：
1)降低过程能力。
可以采用精度较低但效率高、成本低的设备或降低对工艺技术和原材料的要求，通过增大σ合理地将过程能力指数下降到一个适当的程度，以提高经济效益。

2)提高质量标准。
在产品不满足质量要求的前提下，可通过提高规格要求的方法使产品质量处于最佳质量水平，进而将过程能力指数下降到适当的程度。

2.过程能力指数过小时的处置方法
当过程能力指数处于风险区时，意味着产品 不合格率 的增大。
1)调整过程加工的分布中心，减少偏移量ε。
对影响过程质量的人、机、料、法、环、测这六大因素进行分析，找出造成加工分布中心偏移的原因。
减少过程中心偏移量的主要措施包括：
①对大量生产过程进行统计分析，得出六大因素随时间的推移而逐渐变化的规律，及时进行调整或采取设备自补偿调整等；
②根据中心偏移量，通过首件检验调整设备；
③改变操作者的操作习惯，如孔、轴加工向最大实体尺寸偏移的倾向性习惯，以标准中心为加工依据。

2)提高过程能力，减少分散程度。
由于材料的不均匀、设备精度等级低、过程安排不合理和工艺方法不正确等，对过程能力指数的影响是十分显著的。
一般来说，可以通过以下措施来提高过程能力，减少分散程度：
①修订过程，改进工艺方法，优化工艺参数，推广应用新材料、新工艺、新技术；
②改造更新与产品质量标准要求相适应的设备，对设备进行周期性检查，按计划进行维护，从而保证设备的精度；
③提高工具、工艺装备的精度，对大型的工艺设备进行周期性检查，加强维护保养，以保证工装的精度；
④按产品质量要求和设备精度要求，保证环境条件；
⑤改变材料的进货周期，尽可能减少因材料的进货批次不同而造成的质量变异；
⑥加强现场 质量控制 ，设置关键、重点过程的过程管理点，开展QC小组活动，使过程处于控制状态。

3)适当放宽标准范围。
①标准范围的大小直接影响着过程能力指数，当确信降低标准要求不至于影响产品质量时，可以修订不切实际的现有标准要求。这样既可以提高过程能力指数，又可以提高劳动生产率。
②必须以不影响产品质量、不影响用户使用效果为依据。